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曲軸圓角淬火技術(shù) |
發(fā)布時間:2012-02-09 16:09:00 點(diǎn)擊次數(shù): |
曲軸是內(nèi)燃機(jī)中的最重要的零件之一,它的使用壽命往往決定了內(nèi)燃機(jī)的使用壽命。感應(yīng)淬火技術(shù)用于曲軸軸頸硬化,大大地提高了曲軸的耐磨性,從而提高了內(nèi)燃機(jī)的工作壽命(當(dāng)時主要問題是曲軸硬度低耐磨性差)。近幾十年來曲軸的疲勞斷裂又突顯出來,而且疲勞源多發(fā)生在連桿軸頸曲柄內(nèi)側(cè)的圓角處,為此許多廠家提出提高曲軸的疲勞強(qiáng)度的要求。提高曲軸疲勞強(qiáng)度的關(guān)鍵是提高曲軸圓角的殘余壓縮應(yīng)力。曲軸圓角(含軸頸)的感應(yīng)淬火是使圓角獲得>600MPa巨大殘余壓縮應(yīng)力******方法。日本某一公司對內(nèi)燃機(jī)曲軸進(jìn)行了系列的彎曲疲勞實(shí)驗(yàn),實(shí)驗(yàn)證明圓角感應(yīng)淬火曲軸有最高的疲勞強(qiáng)度(996MPa),圓角滾壓曲軸疲勞強(qiáng)度為次(890MPa),氮化曲軸第三(720MPa)。
曲軸圓角淬火一般要使用“半圈感應(yīng)器”淬火。它是將感應(yīng)器扣在軸頸上,曲軸在旋轉(zhuǎn)中進(jìn)行加熱和噴水淬火(也有在曲軸軸頸加熱到淬火溫度后,翻入水池中進(jìn)行冷卻淬火)。這種方法不僅方便了曲軸進(jìn)出感應(yīng)器,簡化了淬火機(jī)床的動作,也同時也解決了用傳統(tǒng)的分合式感應(yīng)器淬火經(jīng)常出現(xiàn)的油孔裂紋、硬化區(qū)域?qū)捳痪?、硬化層厚度不均和變形大等問題。業(yè)內(nèi)人士普遍認(rèn)為依洛森淬火法是曲軸感應(yīng)淬火技術(shù)的一大進(jìn)步。有資料表明,曲軸軸頸感應(yīng)淬火可將發(fā)動機(jī)壽命提高到8000小時,而軸頸及圓角感應(yīng)淬火可使發(fā)動機(jī)壽命提高到10000小時。
實(shí)現(xiàn)圓角淬火必須解決的關(guān)鍵技術(shù)是功率分配技術(shù)。曲軸“半圈感應(yīng)器”淬火涉及到許多技術(shù),例如變頻電源、淬火機(jī)床及感應(yīng)器等,這些技術(shù)也是很重要的,但這些技術(shù)我國在80年代初期已初步解決。記得當(dāng)年,我和我的同事在進(jìn)行曲軸圓角淬火工藝研究時遇到了這樣的難題:曲軸的連桿軸頸用半圈感應(yīng)器加熱時,當(dāng)曲柄內(nèi)側(cè)圓角剛剛達(dá)到淬火溫度的時候,連桿軸頸外側(cè)的軸肩已經(jīng)熔化。究其原因是曲軸的結(jié)構(gòu)造成的。連桿軸頸的圓角周邊的質(zhì)量環(huán)境有很大差異,在曲柄內(nèi)側(cè)的圓角里面“肉厚”,有較大的熱容量,在圓角表面達(dá)到淬火溫度的同時也有一定的熱量傳導(dǎo)到里面去了;而其反方向因圓角里面“肉薄”,熱容量自然要小些,當(dāng)圓角表面達(dá)到淬火溫度的時候,有同樣多的熱量向里面?zhèn)鲗?dǎo),但因?yàn)椤叭獗 ?,容納熱量的材料質(zhì)量少,而軸肩處是“半島”形狀,其里面能夠接受傳導(dǎo)來熱量的體積有限,于是產(chǎn)生了熱量堆積,致使軸肩熔化。顯然要完好地進(jìn)行曲軸圓角的淬火加熱,曲柄內(nèi)側(cè)和曲柄外側(cè)的加熱功率應(yīng)該是變化的,即曲柄內(nèi)側(cè)功率要大,曲柄外側(cè)功率要小,這一技術(shù)被稱為功率分配技術(shù)。可惜當(dāng)時我國還沒有這種技術(shù),我和我的同事只能搖頭嘆息。上海恒精公司在90年代中期率先開發(fā)成功這一技術(shù),并成功地用于大小曲軸的圓角淬火。該技術(shù)是在曲柄內(nèi)側(cè)加熱時提供100%的功率,在曲柄外側(cè)加熱時提供60%(或70%)的功率,并且隨著曲軸的轉(zhuǎn)動,每轉(zhuǎn)15°角增加(或減小)一定量的功率。